雙螺桿造粒機工作原理
一、積木式螺桿元件的有機排列組合，實現物料物理化學反應之特殊效能。
a、元件有：輸送塊、捏合塊、齒盤、反旋元件、密煉轉子、三菱等等
b、根據不同的物料特性，須選擇不同螺桿組合以實現其最佳效果。如1：EPDM/PP-TPV就要選擇捏合塊多，含有反旋、齒盤等元件組合起來的高剪切構型，以實現EPDM的硫化、剪切成微粒充分均勻分散于PP相中而成的一種微觀海島型結構的特殊高分子合金材料TPV；如2：SBS增韌HIPS就要選擇捏合塊少，不含反旋、齒盤等元件組合起來的弱剪切構型，以實現簡單的物理熔融共混，SBS橡膠相增韌，同時避免組分的降解。
二、拋物線區段溫度設計+機頭溫度特殊化設計，控制物料熔融反應進程。
雙螺桿擠出機一般是由7至12節筒體組成，每節筒體都有獨立的溫控系統。溫度設定兩端低，中間高；機頭視冷卻和切粒狀態，盡量實現低溫擠出以取得好的擠出表觀。
三、機組各參數的內在聯系和最佳平衡。
a、參數有：主機轉速、主機電流、喂料轉速、切粒轉速、熔體壓力、熔體溫度、區段溫度等等
b、主機轉速和電流沒有直接關系，但轉速越高，電損相應會節約些。
c、喂料一般采用半饑餓喂料，所以喂料大小直接關系擠出生產產能。
d、熔體溫度基本就是物料的實際溫度；區段溫度與實際物料溫度有差距，一般差5~20度。這是因為測溫探頭與物料接觸與否而帶來的差別。
e、主機轉速、喂料轉速和區段溫度設定的最佳匹配和平衡，以最大限度發揮擠出效能，實現質量高、產量高的產品來。（同時考慮螺桿元件組合）.
四、小機型與大機型的區別。
小機型螺桿直徑小，螺桿與筒體內壁容腔小，傳熱和散熱效能高，物料分散也好。這就是為什么實驗室能做出非常好的產品來，而同等放大到大機型機組就實現不了。
五、物料本身性能和工藝特性與雙螺桿擠出實現之內在聯系。
a、塑料改性千變萬化：橡塑共混、塑料合金、填充改性、增韌改性、玻纖增強、反應擠出等等。
b、工藝特性：是實現幾種原材料簡單的物理熔融共混還是物理反應擠出？是將原材料預混好一起喂料還是分開分段喂料？
c、根據物料性能和工藝特性來設計出合理的螺桿元件組合和參數設定。
六、從擠出條或造粒的粒子可以直觀判別物料共混擠出質量。
料條或粒子光滑、色澤均勻可以直觀表征出擠出產品的質量，粒子韌勁也能多少反映出增韌效果或動態硫化產品中的橡膠硫化程度。
