陶瓷干燥法及干燥設(shè)備
1 干燥方法及干燥設(shè)備
1.1 衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)對干燥器的要求
(1)要有良好的干燥質(zhì)量，而且干燥制度要易與控制，操作方便靈活。
(2)產(chǎn)量要高，并要利于下一道工序的進(jìn)行。
(3)能源消耗要少，在可能情況下應(yīng)盡量利用工廠的余熱。
在自然干燥的老式企業(yè)里干燥的能耗很高，有的甚至達(dá)到生產(chǎn)能耗的40％。由于干燥的操作溫度較低，而陶瓷燒成又離不開高溫窯爐，因此一般陶瓷工廠都有大量余熱可供利用。
(4)生產(chǎn)強(qiáng)度高，占地少。
(5)省力，省工序，特別是易于和前后工序連成自動線，減少搬運(yùn)次數(shù)。
(6)對環(huán)境污染小?，F(xiàn)代注漿車間里有大量精密的機(jī)械設(shè)備，有時需要安排兩班或三班生產(chǎn)。因此，不能適應(yīng)高溫高濕的環(huán)境。
1．2 干燥器的分類
(1)按干燥制度是否進(jìn)行控制
可分為：自然干燥和人工干燥。由于人工干燥是人為控制干燥過程，所以又稱強(qiáng)制干燥。
(2)按干燥方法不同進(jìn)行分類 可分為：
1)對流干燥 其特點(diǎn)是利用氣體作為干燥介質(zhì)，以一定的速度吹拂坯體表面，使坯體得以干燥。
2)輻射干燥 其特點(diǎn)是利用紅外線、微波等電磁波的輻射能，照射被干燥的坯體使其得以干燥。
3)真空干燥 這是一種在真空(負(fù)壓)下干燥坯體的方法。坯體不需要升溫，但需利用抽氣設(shè)備產(chǎn)生一定的負(fù)壓，因此系統(tǒng)需要密閉，難以連續(xù)生產(chǎn)。
4)聯(lián)合干燥 其特點(diǎn)是綜合利用兩種以上干燥方法發(fā)揮它們各自的特長，優(yōu)勢互補(bǔ)，往往可以得到更理想的干燥效果。
還有一些干燥方法，在衛(wèi)生瓷生產(chǎn)中沒有得到應(yīng)用。
按干燥制度是否連續(xù)分為間歇式干燥器和連續(xù)式干燥器。
連續(xù)式干燥器又可按干燥介質(zhì)與坯體的運(yùn)動方向不同分為順流、逆流和混流；按干燥器的外形不同分為室式干燥器、隧道式干燥器等。
1．3 成形車間干燥系統(tǒng)
這種干燥系統(tǒng)主要適用于石膏模每天只成形一次(白班成形)的工廠，按間歇方式操作。按照干燥制度能否調(diào)節(jié)分成以下兩種干燥系統(tǒng)。它們具有的共同優(yōu)點(diǎn)是：坯體在脫模以后，無需多搬動即可進(jìn)行干燥，不需另建干燥器，節(jié)省投資：能充分利用成形車間的熱量和空間。
(1)傳統(tǒng)的成形車間干燥系統(tǒng)
過去傳統(tǒng)的方式是在成形車間內(nèi)安裝蒸汽管道和散熱器。在成形工人下班后，打開蒸汽閥門，提高成形室內(nèi)的溫度，對坯體進(jìn)行加熱干燥。
由于車間內(nèi)濕度不能控制，加熱效率很低，現(xiàn)在已較少使用。
(2)帶溫、濕度自動控制的成形車間干燥系統(tǒng)
這種系統(tǒng)已屬于人工干燥，其結(jié)構(gòu)如下圖所示：
1.1 衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)對干燥器的要求
(1)要有良好的干燥質(zhì)量，而且干燥制度要易與控制，操作方便靈活。
(2)產(chǎn)量要高，并要利于下一道工序的進(jìn)行。
(3)能源消耗要少，在可能情況下應(yīng)盡量利用工廠的余熱。
在自然干燥的老式企業(yè)里干燥的能耗很高，有的甚至達(dá)到生產(chǎn)能耗的40％。由于干燥的操作溫度較低，而陶瓷燒成又離不開高溫窯爐，因此一般陶瓷工廠都有大量余熱可供利用。
(4)生產(chǎn)強(qiáng)度高，占地少。
(5)省力，省工序，特別是易于和前后工序連成自動線，減少搬運(yùn)次數(shù)。
(6)對環(huán)境污染小?，F(xiàn)代注漿車間里有大量精密的機(jī)械設(shè)備，有時需要安排兩班或三班生產(chǎn)。因此，不能適應(yīng)高溫高濕的環(huán)境。
1．2 干燥器的分類
(1)按干燥制度是否進(jìn)行控制
可分為：自然干燥和人工干燥。由于人工干燥是人為控制干燥過程，所以又稱強(qiáng)制干燥。
(2)按干燥方法不同進(jìn)行分類 可分為：
1)對流干燥 其特點(diǎn)是利用氣體作為干燥介質(zhì)，以一定的速度吹拂坯體表面，使坯體得以干燥。
2)輻射干燥 其特點(diǎn)是利用紅外線、微波等電磁波的輻射能，照射被干燥的坯體使其得以干燥。
3)真空干燥 這是一種在真空(負(fù)壓)下干燥坯體的方法。坯體不需要升溫，但需利用抽氣設(shè)備產(chǎn)生一定的負(fù)壓，因此系統(tǒng)需要密閉，難以連續(xù)生產(chǎn)。
4)聯(lián)合干燥 其特點(diǎn)是綜合利用兩種以上干燥方法發(fā)揮它們各自的特長，優(yōu)勢互補(bǔ)，往往可以得到更理想的干燥效果。
還有一些干燥方法，在衛(wèi)生瓷生產(chǎn)中沒有得到應(yīng)用。
按干燥制度是否連續(xù)分為間歇式干燥器和連續(xù)式干燥器。
連續(xù)式干燥器又可按干燥介質(zhì)與坯體的運(yùn)動方向不同分為順流、逆流和混流；按干燥器的外形不同分為室式干燥器、隧道式干燥器等。
1．3 成形車間干燥系統(tǒng)
這種干燥系統(tǒng)主要適用于石膏模每天只成形一次(白班成形)的工廠，按間歇方式操作。按照干燥制度能否調(diào)節(jié)分成以下兩種干燥系統(tǒng)。它們具有的共同優(yōu)點(diǎn)是：坯體在脫模以后，無需多搬動即可進(jìn)行干燥，不需另建干燥器，節(jié)省投資：能充分利用成形車間的熱量和空間。
(1)傳統(tǒng)的成形車間干燥系統(tǒng)
過去傳統(tǒng)的方式是在成形車間內(nèi)安裝蒸汽管道和散熱器。在成形工人下班后，打開蒸汽閥門，提高成形室內(nèi)的溫度，對坯體進(jìn)行加熱干燥。
由于車間內(nèi)濕度不能控制，加熱效率很低，現(xiàn)在已較少使用。
(2)帶溫、濕度自動控制的成形車間干燥系統(tǒng)
這種系統(tǒng)已屬于人工干燥，其結(jié)構(gòu)如下圖所示：
圖中，在各組臺架之間均勻設(shè)置吹風(fēng)管道(3支或更多)。室外新鮮空氣由抽風(fēng)口被吸入管道內(nèi)，與室內(nèi)部分再循環(huán)的干燥廢氣混合，經(jīng)過濾器除去空氣中的雜質(zhì)，再經(jīng)冷卻管、加熱器，最后由通風(fēng)機(jī)加壓后送入吹風(fēng)支管，對濕坯進(jìn)行對位干燥。
與傳統(tǒng)干燥方式相比，這個系統(tǒng)具有以下特點(diǎn)：
(1)利用廢氣再循環(huán)，可以節(jié)約加熱器的熱量消耗；
(2)干燥制度具有可調(diào)節(jié)性。配合自動控制系統(tǒng)后，可以按給定的程序，準(zhǔn)確調(diào)節(jié)干燥介質(zhì)的溫度、濕度，因此干燥質(zhì)量好。
(3)采用多個送風(fēng)口，對位吹風(fēng)干燥，室內(nèi)溫、濕度比較均勻，能量利用率有所提高。
熱源可以用蒸汽、窯爐余熱、或另設(shè)熱風(fēng)爐產(chǎn)生熱風(fēng)。
圖中所示即為采用蒸汽的情況，此時需要裝設(shè)間壁式(又稱表面式)熱交換器，加熱空氣。熱交換器的形式，最好采用空氣側(cè)帶肋片的熱管式換熱器。
若是利用窯爐余熱，需根據(jù)具體情況決定：當(dāng)抽取的熱風(fēng)是清潔的，沒有混入窯內(nèi)氣體就可以直接摻入干燥廢氣，調(diào)整溫、濕度后，作為干燥介質(zhì)使用：當(dāng)利用煙氣余熱時，可在煙道裝設(shè)間壁式熱交換器，也可將煙管通入成形室內(nèi)利用其余熱，但此時無法控制干燥制度；當(dāng)抽取窯內(nèi)冷卻制品的空氣時，因為容易混入煙氣或雜質(zhì)，最好經(jīng)熱交換后使用。
另設(shè)熱風(fēng)爐的情況，可參照蒸汽加熱器的辦法處理。
由于成形車間很大，室內(nèi)熱氣體上浮，即所謂氣流分層。上部熱氣流具有大量熱能而難以利用，下部又容易漏入冷風(fēng)。即使采用棉門簾等方法密封，也難達(dá)到理想效果。一些廠家在屋頂安裝多個吊扇，并合理布置再循環(huán)抽風(fēng)口及送風(fēng)口的位置，引導(dǎo)室內(nèi)氣流合理流動，可以在一定程度上改善由于氣流分層造成的惡果。坯體的干燥制度也有兩種情況：一種是濕修后的坯體，其含水率較高；另一種是干修后的坯體，其含水率較低。這兩種情況下干燥制度的對比見下表。
