科技攻關(guān)和成果產(chǎn)業(yè)化推廣成效顯著
“十一五”以來，我國紡織工業(yè)將加快科技進步作為推進產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和產(chǎn)業(yè)升級的重要支撐，圍繞創(chuàng)新能力提升和技術(shù)裝備升級積極開展了多項工作。2004年底，中國紡織工業(yè)協(xié)會制定并發(fā)布了《紡織工業(yè)科技進步發(fā)展綱要》，提出了行業(yè)中亟須解決的“28項關(guān)鍵技術(shù)和10項新型成套關(guān)鍵裝備”（簡稱“28+10”），并于2006年、2008年兩次進行了細化和修訂。近年來，行業(yè)圍繞“28+10”開展了大量的科技攻關(guān)和成果產(chǎn)業(yè)化推廣工作，取得顯著成效。
技術(shù)升級推動行業(yè)效率提升
我國紡織機械行業(yè)在“十一五”期間進入了快速發(fā)展期，這期間企業(yè)紛紛加大了技術(shù)改造和產(chǎn)業(yè)升級的力度。近幾年，通過技術(shù)引進、消化吸收，紡織機械產(chǎn)品在高速度、高性能、高質(zhì)量以及連續(xù)化、自動化、信息化等方面都取得了顯著成效，技術(shù)水平明顯提升。全行業(yè)整體工藝技術(shù)和裝備水平快速提升，先進技術(shù)裝備投資不斷增加，落后工藝、技術(shù)和裝備則在市場機制作用下加速退出，行業(yè)技術(shù)素質(zhì)和生產(chǎn)效率穩(wěn)步提高。
“十一五”期間，紡織行業(yè)共引進國外先進裝備近200億美元，采用國產(chǎn)先進裝備約2800億元人民幣；化纖行業(yè)共淘汰陳舊的小型聚酯裝備約300萬噸，淘汰落后抽絲能力約150萬噸，印染行業(yè)74型染整設(shè)備基本淘汰。目前全行業(yè)1/3左右的重點企業(yè)技術(shù)裝備總體上達到國際先進水平，規(guī)模以上企業(yè)全員勞動生產(chǎn)率比2005年翻了一番。
在化纖設(shè)備領(lǐng)域，以大容量、高起點、低成本為特征，具有國際競爭力的國產(chǎn)化新型聚酯及配套長短絲技術(shù)裝備在行業(yè)中已經(jīng)得到廣泛使用，電腦橫機配件目前正在向超大型化、柔性化、精密化、節(jié)能減排直紡新一代聚酯新技術(shù)方向全面升級，整套規(guī)模已由原來的引進6萬噸/年擴大到40萬噸/年，百萬噸級新型PTA成套國產(chǎn)化技術(shù)裝備也已研發(fā)成功。年產(chǎn)20萬噸成套聚酯裝置、日產(chǎn)200噸滌綸短纖維成套設(shè)備等化纖機械實現(xiàn)了產(chǎn)業(yè)化。電腦橫機配件國產(chǎn)化的技術(shù)裝備使行業(yè)新建項目投資成本大大降低，生產(chǎn)效率大幅提高，有力推動了化纖行業(yè)的快速發(fā)展和產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化調(diào)整。
經(jīng)過“十一五”期間行業(yè)技術(shù)水平的不斷提高，我國棉紡成套等設(shè)備已達到20世紀90年代的國際水平。其中，清梳聯(lián)合機占國內(nèi)市場總量的70%，電腦橫機配件精梳機和分部傳動懸錠粗紗機接近國際先進水平，機電一體化的劍桿織機成功推向市場并得到用戶認可。
此外，電腦橫機、高速經(jīng)編機等針織機械也都實現(xiàn)了產(chǎn)業(yè)化，電腦橫機配件印染機械中的節(jié)能環(huán)保的染整機械研發(fā)和產(chǎn)業(yè)化推進取得了成效，非織造布機械在技術(shù)應(yīng)用和新產(chǎn)品開發(fā)等方面也是成績斐然。
十項成套關(guān)鍵設(shè)備進展突出
“十一五”以來，《紡織工業(yè)科技進步發(fā)展綱要》確定的10項新型成套關(guān)鍵裝備研發(fā)和產(chǎn)業(yè)化攻關(guān)進展突出。大容量滌綸短纖成套設(shè)備，新型清梳聯(lián)合機、自動絡(luò)筒機等高效現(xiàn)代化棉紡生產(chǎn)線，機電一體化噴氣、劍桿織機均已實現(xiàn)批量生產(chǎn)，部分產(chǎn)品達到國際先進水平，有效替代了進口，國內(nèi)化纖、棉紡裝備自主化率顯著提高。紡粘、熔噴、水刺非織造布設(shè)備以及電腦提花圓緯機、電腦自動橫機、高速特里科經(jīng)編機等針織設(shè)備均已研發(fā)成功，并推向市場，大大降低了紡織企業(yè)的裝備成本。印染工藝參數(shù)在線檢測與控制技術(shù)已經(jīng)完成工藝點的檢測，單機臺的監(jiān)測與閉環(huán)控制系統(tǒng)也研發(fā)成功，進入推廣階段。印染設(shè)備領(lǐng)域發(fā)展了大批具有節(jié)能、節(jié)水、減排潛力的新產(chǎn)品，國產(chǎn)前處理設(shè)備和連續(xù)染色設(shè)備已經(jīng)可以替代進口。
紡織機械產(chǎn)品機電一體化已向深層次的智能化、模塊化、網(wǎng)絡(luò)化、系統(tǒng)化方向發(fā)展，節(jié)能技術(shù)在紡織單機和成套裝備中推廣應(yīng)用，節(jié)能、降耗、減排的新理念在印染和化纖機械設(shè)計中得到貫徹。由我國自主研發(fā)的年產(chǎn)45000噸粘膠短纖維工程系統(tǒng)集成技術(shù)達到單線產(chǎn)能世界最高、原材料消耗最低的國際先進水平。電腦橫機配件國產(chǎn)數(shù)碼印花設(shè)備的技術(shù)進步為印染及服裝企業(yè)節(jié)能減排、提升產(chǎn)品附加值作出了重要貢獻。
補足設(shè)備先進性與可靠性差距
國產(chǎn)紡機設(shè)備雖然在“十一五”期間取得了飛速發(fā)展，但還存在許多不足，需要在“十二五”期間繼續(xù)完善。國產(chǎn)紡織機械產(chǎn)品與國外先進水平相比，在可靠性方面的差距明顯。雖然部分國產(chǎn)紡織機械在性能上比較先進，但可靠性不高，不能為用戶所接受。此外，我國紡織裝備領(lǐng)域與世界先進水平的差距還主要體現(xiàn)在自動化、連續(xù)化、信息化和智能化等方面，一些差異化、節(jié)能降耗等高端紡機產(chǎn)品仍主要依靠進口；專用件和配套件生產(chǎn)水平不高，整機產(chǎn)品穩(wěn)定性較差，2008年輔助裝置和零配件進口額4億美元，占國內(nèi)紡機部件總需求的40%。
此外，我國裝備制造研發(fā)與生產(chǎn)工藝創(chuàng)新結(jié)合還不夠緊密，產(chǎn)品先進性與制造水平仍有差距。高端裝備自主研發(fā)仍須加快突破，碳纖維、芳綸等高性能纖維成套生產(chǎn)線在國內(nèi)尚屬空白，高頻高速針刺、高速熱軋、濕法成網(wǎng)、雙組份紡粘和熔噴等非織造布設(shè)備仍依賴進口，粗細聯(lián)合、細絡(luò)聯(lián)合系統(tǒng)尚未進入大規(guī)模產(chǎn)業(yè)化階段。自主研發(fā)和生產(chǎn)的紡機在自動化、連續(xù)化、信息化和智能化水平以及整機可靠性方面仍有不足，無梭織機運轉(zhuǎn)速度低于進口裝備約10%，電腦自動化針織設(shè)備在運轉(zhuǎn)速度、織物品質(zhì)、編織控制系統(tǒng)等方面仍須提高。
未來五到十年將是我國紡織工業(yè)向強國目標全面沖刺的關(guān)鍵時期，加快科技進步，實現(xiàn)紡織科技生產(chǎn)力的跨越式發(fā)展，并以此為支撐轉(zhuǎn)變發(fā)展方式，是實現(xiàn)2020年紡織強國目標的根本途徑。為了實現(xiàn)紡織強國的目標，紡織機械行業(yè)應(yīng)繼續(xù)加強可靠性推進工作，研究主要紡織機械產(chǎn)品的可靠性分配原則和方法、故障模式及判據(jù)和可靠性各系統(tǒng)指標分配計算方法，制定“紡織機械可靠性測定試驗評定規(guī)范”，建立統(tǒng)一可靠的指標評價體系，通過五至十年的努力，使主要的紡織機械產(chǎn)品可靠性指標達到或接近國際先進水平。
